กฎหมายในประเทศไทยที่บังคับให้ตรวจสภาพถังลม

กฎหมายหลักที่เกี่ยวข้องกับการตรวจสภาพถังลมในประเทศไทย มีดังนี้

• ประกาศกระทรวงแรงงาน กำหนดมาตรฐานความปลอดภัยเกี่ยวกับหม้อน้ำและภาชนะรับแรงดันในโรงงาน พ.ศ. 2549: ประกาศฉบับนี้กำหนดให้มีการตรวจสอบถังลมทุก 1-5 ปี ขึ้นอยู่กับขนาด ความดัน และสภาพการใช้งาน โดยให้วิศวกรควบคุมเป็นผู้ดำเนินการตรวจสอบ

• กฎกระทรวง กำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564: กฎกระทรวงฉบับนี้ ยังคงให้มีการตรวจสอบถังลมตามประกาศกระทรวงแรงงาน พ.ศ. 2549 แต่มีการเพิ่มเติมรายละเอียดเกี่ยวกับวิธีการตรวจสอบ เช่น การตรวจอัลตราซาวด์ การตรวจด้วยรังสีเอกซ์ การตรวจด้วยแม่เหล็กไฟฟ้า และการตรวจด้วยน้ำยาแทรกซึม

เหตุผลที่ต้องตรวจสภาพถังลมในโรงงานอุตสาหกรรม

ถังลมในโรงงานอุตสาหกรรม หรือที่เรียกว่า ภาชนะรับแรงดัน (Pressure Vessel) นั้น มีความสำคัญอย่างมากต่อระบบลมอัด ทำหน้าที่เก็บกักอากาศอัดจากคอมเพรสเซอร์ ช่วยให้แรงดันลมในระบบมีความเสถียร จ่ายลมได้เพียงพอต่อความต้องการใช้งาน และลดภาระการทำงานของคอมเพรสเซอร์

การตรวจสภาพถังลมอย่างสม่ำเสมอ มีความสำคัญดังนี้

• ความปลอดภัย: ถังลมที่เสื่อมสภาพ อาจเกิดรอยรั่ว แตกหัก หรือระเบิด ส่งผลต่อความปลอดภัยของบุคคลและอุปกรณ์โดยรอบ อาจเกิดอันตรายร้ายแรง สูญเสียทรัพย์สิน และหยุดชะงักการผลิต
• ประสิทธิภาพ: ถังลมที่สกปรก มีสนิม หรือตะกอน ส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานของระบบลมอัด ทำให้แรงดันตก อัตราการไหลของลมลดลง คอมเพรสเซอร์ทำงานหนักขึ้น สิ้นเปลืองพลังงาน และเสียค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาเพิ่มขึ้น
• อายุการใช้งาน: การตรวจสภาพและซ่อมแซมถังลมอย่างสม่ำเสมอ ช่วยยืดอายุการใช้งาน ประหยัดค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนถังใหม่ และลดความเสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุ

วิธีการตรวจสภาพถังลม

1. การตรวจสอบด้วยสายตา (Visual Inspection)

• ตรวจสอบสภาพภายนอกของถังลม ดูว่ามีรอยบุ๋ม รอยแตกร้าว รอยรั่ว หรือการกัดกร่อนหรือไม่
• ตรวจสอบสภาพของฝาปิด วาล์ว ท่อ และอุปกรณ์ต่างๆ ว่าอยู่ในสภาพดี ไม่มีรอยรั่วหรือชำรุด
• ตรวจสอบสภาพของป้ายข้อมูลบนถังลม ว่าอ่านได้ชัดเจน ครบถ้วน ถูกต้อง

2. การตรวจสอบแบบไม่ทำลาย (Non-Destructive Testing - NDT)

• การตรวจอัลตราซาวด์ (Ultrasonic Testing - UT): ใช้อัลตราซาวด์ในการตรวจวัดความหนาของผนังถัง หาจุดที่มีรอยแตกร้าว รูพรุน หรือรอยกัดกร่อน
• การตรวจด้วยรังสีเอกซ์ (Radiography Testing - RT): ใช้รังสีเอกซ์ในการถ่ายภาพภายในถัง เพื่อหาจุดที่มีรอยแตกร้าว รูพรุน หรือรอยกัดกร่อน
• การตรวจด้วยแม่เหล็กไฟฟ้า (Magnetic Particle Inspection - MT): ใช้แม่เหล็กไฟฟ้าในการตรวจหารอยแตกร้าวบนผิวหน้าของถัง
• การตรวจด้วยน้ำยาแทรกซึม (Dye Penetrant Inspection - PT): ใช้น้ำยาแทรกซึมเข้าไปในรอยแตกร้าว รูพรุน หรือรอยกัดกร่อน แล้วล้างออก รอยแตกร้าวจะปรากฏเป็นรอยสีแดง

ระยะเวลาในการตรวจสภาพถังลม

• ตามประกาศกระทรวงแรงงาน กำหนดให้มีการตรวจสอบถังลมทุก 1-5 ปี ขึ้นอยู่กับขนาด ความดัน และสภาพการใช้งาน
• ถังลมขนาดเล็ก (ความจุไม่เกิน 1 ลูกบาศก์เมตร หรือความดันไม่เกิน 500 กิโลปาสกาล): ตรวจสอบด้วยสายตาอย่างน้อย 1 ครั้งทุก 5 ปี
• ถังลมขนาดใหญ่ (ความจุมากกว่า 1 ลูกบาศก์เมตร หรือความดันมากกว่า 500 กิโลปาสกาล): ตรวจสอบด้วยสายตาอย่างน้อย 1 ครั้งต่อปี และตรวจสอบแบบไม่ทำลายอย่างน้อย 1 ครั้งทุก 5 ปี

ผู้ที่ทำการตรวจสภาพถังลม

• วิศวกรควบคุม: เป็นผู้ที่มีความรู้ ความเชี่ยวชาญ และใบอนุญาตประกอบวิชา